- Это можно назвать прорывом, определенным скачком в отрасли?

- Не было скачка. Это планомерный, упорный, кропотливый труд и постепенное наращивание производственных мощностей.
Если говорить на примере «Корвета», то в начале 90-х, когда началась конверсия, мы ушли из судостроения в арматуростроение. Мы с самого начала занимались импортозамещением. Все, что мы осваивали и что изготавливается сегодня на предприятии, раньше в России не производилось. Каждый год расширяются номенклатура и наши технологические возможности за счет освоения новых техпроцессов, нового оборудования. Сейчас мы делаем не только запорную арматуру, но и оборудование устья скважин, то есть много сопутствующих элементов, хотя
запорные элементы являются основными во всех этих конструкциях. Сегодня наше оснащение и возможности не ниже, чем у аналогичных предприятий на Западе.

- Но ведь сейчас столько говорится об импортозамещении... По логике, должны быть созданы условия для развития российской промышленности?

- Говорится, действительно, много. Но зачастую слова расходятся с делом. Когда мы готовили Форум арматуростроителей, я задал простой вопрос «Назовите российские машиностроительные предприятия, которые выплачивают дивиденды своим акционерам?» Никто не смог привести в пример хотя бы одно. Причина - экономические условия, в которых мы работаем. Еще раз подчеркну, в России есть ряд очень
высокотехнологичных, серьезных предприятий с хорошим оснащением. Поэтому это миф, что мы работаем хуже, чем на Западе. Разницы по качеству практически нет, а брак может быть и там, и здесь.
Но экономика машиностроения не в самом хорошем состоянии. Допустим, заключаем договор с любым банком. Там обязательно есть оговорка - в случае, если меняется ставка рефинансирования, нам автоматом на такой же процент, а то и больше, поднимают ставку по кредиту. Но если ставка снижается, в обратную сторону ничего не меняется. Приходится всякими правдами и неправдами добиваться, чтобы были шаги навстречу. А вообще-то договор должен быть зеркальным, потому что банк получает сверхприбыль. Но откуда он ее берет? С предприятий, которым надо развиваться. В итоге заводу срочно нужен станок, а он его не может купить, потому что не наработал достаточно прибыли.

- Еще вопрос по импортозамещению. Недавно прочитала, что для арматуростроительной отрасли характерна высокая степень импортозависимости: от 30 до 80% потребления. Это действительно так? Как избавиться от такой зависимости?

- Мы используем импортные комплектующие и материалы для изготовления своей арматуры, но это очень небольшой процент. Немного по металлургии выходим на импорт, но эти вопросы сейчас решаются. Некоторые механообрабатывающие станки мы можем
закупить в России. А остальное - по импорту. Мы зависимы по технологическому оборудованию. 90% технологического оборудования
закупается на Западе. В этот раз, правда, автоматы для сварки труб высокого давления делали в Пензе, неплохо получилось.
Специализированное наплавочное оборудование для задвижек, которые покрываются слоем сплава на основе никеля, чтобы обеспечить химстойкость, - импортное. Все обрабатывающие центры - импортные. Еще в Советском Союзе мы купили в Иваново первые обрабатывающие центры. Неплохие были. Но они уже отработали больше тридцати лет и устарели не только морально, но и физически. Ивановский завод предложил нам аналогичный станок - более современный. Для сравнения: с Запада срок поставки такого оборудования - максимум год. Плюс мы заранее получаем чертежи и готовим фундамент. Все, что необходимо для запуска станка, есть в комплекте. Монтаж занимает буквально неделю. То есть через неделю после поставки мы на этом станке уже делаем продукцию.
Здесь же три с лишним года мы выбивали этот станок. Взяли его, по сути, в полуразобранном виде, сами собирали и доводили. Хорошо, что у нас есть специалисты.
Будем ли мы еще покупать у них станок, это вопрос. По цене, кстати, это стоило так же, как если купить станок за рубежом. Поэтому сколько ни говорят, что нужно развивать станкостроение, я не вижу, чтобы оно развивалось.

- А чего конкретно для этого не хватает? Финансов, технологий?

- Пока не перекроют основную массу «кормушек», где можно заработать быстрые деньги, ничего не делая, ничего не изменится. Никто не хочет упорно трудиться, когда можно подешевле купить и подороже продать.
Нельзя не сказать и о системе налогообложения. Нам говорят - развивайтесь, но будем с вас драть три шкуры. То «Платон» введем (система взимания платы «Платон» создана для контроля за порядком взимания платы в счет возмещения вреда, причиняемого автомобильным дорогам транспортными средствами, имеющими разрешенную максимальную массу свыше 12 тонн - прим.), то НДС на 2% повысим. Между тем НДС имеет не только фискальную функцию. Это налог, который, по сути, регулирует темпы роста производства. НДС повышают в случаях, когда «перегрета» экономика, то есть идет бурный рост, как в Китае. Когда это продолжается длительное время, можно ввести налог на добавленную стоимость, чтобы чуть-чуть притормозить экономику и чтобы потом не образовался пузырь. Мы же и так топчемся на месте, в год на 0,5% экономика растет, и добавляем еще налог на добавленную стоимость... Сейчас долго думал - подписывать договор лизинга на поставку двух обрабатывающих центров или нет? Ситуация неопределенности. В кармане у меня этих денег нет, поэтому приобретаем импортные станки по лизингу. Они, естественно, недешевые. Но развиваться надо. Какие здесь риски? Первое - мы привязаны к валюте, а она у нас творит чудеса. Сколько мне придется платить в рублях и по какой цене покупать валюту завтра? Непонятно. И опять в договоре написано, что с 1 января 2019 года 2% НДС мы будем компенсировать дополнительно за этот станок. Для тех, кто занимается реальным производством, эти вещи очень вредны.

- А тут еще новые санкции со стороны США... Чем они вам могут грозить?

- Нас они не касаются. У нас с Соединенными Штатами и раньше особой торговли не было.
Но иногда мы чувствуем, что санкции действуют. К примеру, приобрели в Лондоне специальные сплавы. Их таможня долго груз не выпускала. Хотя все было оплачено.
Бюрократия. Не знаю, проверяли ли они, для кого мы из этого металла будем изготавливать продукцию, или только сделали вид, что проверяли.
Или, допустим, приобретаем в Японии высокоточные станки. Мы уже знаем, что в договоре будет пункт, согласно которому, если этот станок будет передвинут больше чем на 40 метров, он перестанет работать. Таким образом, они дают понять, что для «оборонки» не будут поставлять такое оборудование.
Мы спрашиваем: зачем вы это делаете? Какая разница, где стоит станок? Можно с оборонного предприятия привезти детали и обрабатывать на этом станке, не передвигая его. Опять же бюрократия. Она присутствует во всех странах, не только в России. Здесь только вопрос степени.

- У вас очень сложные станки, на них надо уметь работать. Где берете работников?

- В советское время был известный анекдот. Студент после института приходит на предприятие и там начинает что-то рассказывать. Ему директор и говорит: «Товарищ, забудь про свою дедукцию, индукцию! Давай-ка выпускай продукцию!». Так вот сейчас мы начинаем с того, что объясняем, что такое дедукция и индукция.
Мы много раз предлагали организовать в Кургане кафедру арматуростроения. Юристами и экономистами рынок перенасыщен, а технических специалистов не хватает. К студентам, которые приходят к нам на практику, присматриваемся, работаем с ними. Процесс обучения достаточно длительный. Но главное, что есть кому учить. Большая беда, если специалист не способен к самообучению. Он так и будет исполнителем, а не тем, кто может двигать производство вперед.

- Что может привлечь молодого человека, чтобы пойти работать на завод?

- На предприятии 50% - это молодежь. Значит, что-то их сюда привлекает. В первую очередь, конечно, заработная плата, карьерный рост. Это обычные вещи. На «Корвете» средняя зарплата больше 35 тысяч рублей. Разбег от тех, кто выполняет низкоквалифицированную работу до высококвалифицированных специалистов, очень большой.
Карьерный рост не означает, что человек обязательно должен стать руководителем, он может профессионально расти в своей специализации.
- Всегда хочется работать на успешном предприятии. Если обратиться к цифрам - региональный департамент экономразвития опубликовал данные за январь-июль.
Среди крупных и средних промышленных предприятий региона увеличили объемы производства всего шесть. Среди них «Корвет» - 116,4%. Что скрывается за этими процентами?

- У нас другие данные. По первому полугодию рост объема продаж - 40%. Но это не самый главный показатель. Все-таки комплексный показатель - прибыль, а это основное, на что мы работаем.

Объемы у нас растут неравномерно. В целом по году показатель, скорее всего, будет ниже 40%. Мы были вынуждены напряженно работать, чтобы отдать очень большой объем оборудования под навигацию для «Газпрома», «Новатэка» и других предприятий.
На конец года без работы никто не останется, но работать будем поспокойнее, поэтому и показатель по году в целом будет ниже. Я ожидаю около 25%. Но это все равно достаточно серьезный рост объемов. При этом в один год мы можем просесть на 3%, в следующем - подняться на 40%. Все зависит от конъюнктуры, портфеля заказов.
Если говорить про объемы, раньше был такой показатель, как НЧП - нормативно-чистая продукция. У нас как работали две тысячи человек, так и работают, ничего не меняется. В заказе может быть много дорогостоящих комплектующих, которые мы не производили -
просто купили и смонтировали. И за счет них объемы могут резко расти. Как правило, мы стремимся локализовать производство, и многое из таких комплектующих осваиваем у себя.
Загрузка растет, а объемы растут несущественно. Прибыль также существенно не растет, т.к. сначала окупаются затраты на освоение новых изделий. Но в долгосрочном плане считаю, что такая политика оправданна. Но беда, когда при хороших объемах и высоких темпах роста прибыль остается на очень низком уровне.
К примеру, в прошлом году мы процентов банку заплатили в два раза больше, чем получили прибыли. Естественно ли такое соотношение?

- Что уникального вы производите сегодня?

- Оборудование устья скважин на высокое давление и для серьезной химии - сероводорода, углекислого газа. Говоря языком инженеров, это одно из самых критичных видов оборудования (нарушение или отказ работы такого оборудования может нарушить работу
предприятия и создать опасность для жизни и здоровья людей - прим.).
Сегодня мы серийно поставляем оборудование на давление 1050 атмосфер. Для сравнения: это давление в стволе пушки во время выстрела. Оно должно служить как минимум десять лет, и поэтому требования к его надежности очень высокие. У нас есть все неразрушающие методы контроля - рентген, ультразвук, цветная дефектоскопия. Все это делается под строгим надзором и контролем. Тем более мы долгие годы работаем по международным стандартам Американского института нефти API.
Давление - это одно. А второе - среда, с которой оно взаимодействует. Допустим, в Астрахани мы наконец-то с материковых проектов убрали всех западных конкурентов. Давление там всего 700 атмосфер, но при этом страшная химия. В скважине до 30% сероводорода. А сероводород, смешанный с влагой, - это серная кислота. Оборудование достаточно сложное. Но это наша основа. В России такое не делают, в мире - делают. Но больше чем уверен, пройдет время, и здесь тоже будут конкуренты. Поэтому надо двигаться вперед, чем мы и занимаемся - расширяем номенклатуру, осваиваем новые изделия.
Сейчас готовимся к 1400 атмосфер для «Газпрома». Мало того, что это очень серьезное давление, так еще и газ. В целях безопасности мы испытываем сначала на жидкость - водой со специальным раствором, чтобы не было ржавчины. Свыше 350 атмосфер испытание идет чистым азотом, потому что воздух при давлении свыше 350 атмосфер становится взрывоопасным газом. Если в Краснодарском крае будут бурить разведочные скважины, там эта арматура понадобится. Мы заявились туда.

- Технологии ваши?

- Все технологии и конструкции разработаны на «Корвете». У нас достаточно мощный конструкторский и технологический отделы. Мы отслеживаем технологии. Появилось новое специализированное оборудование, позволяющее подавать смазывающую охлаждающую
жидкость под высоким давлением. Для нас это хороший повод его применить, особенно там, где есть глубокое сверление.

- «Корвет» одним из первых вошел в состав Курганского арматурного кластера. Почему?

- Настоящее партнерство - это когда партнерство равных. Кластер выступает как совещательный орган, административная надстройка для подготовки каких-то решений. Его функция - смотреть, что можно сделать, чтобы более успешно развивалась эта отрасль.
Взять арматурный форум - кластер выступил от имени всех предприятий, договорился с областным правительством о финансировании.
К тому же кластер - это предпосылка для создания пециализированных производств, которые бы работали на все заводы сразу. Например, было бы здорово, если бы кто-то взялся изготавливать электроприводы, резинотехнические изделия, различные изделия из фторопласта. Может, мы придем к этому постепенно, мы проговариваем эти вопросы. Если содержать у себя такое производство, нужны определенные структура, технологии. В итоге объем производства мизерный, а затраты достаточно высокие. Если же организовать производство, которое будет работать на всех, то все останутся при своей экономической выгоде.
Кстати, у нас на предприятии тоже есть свой кластер. У «Корвета» — три дочерних предприятия: Шумихинское машиностроительное, Каргапольский машиностроительный завод и «Литейный центр» в городе Верхний Уфалей Челябинской области. Это большая взаимная кооперация, определенный кластер - достаточно жесткий, централизованно управляемый. Кроме того, в Курганской области задействовано порядка 30 предприятий, которые работают на «Корвет». Конечно, сложные вещи мы делаем сами, но тем не менее загружаем их, даем возможность работать.

- Какое место в российском арматуростроении сейчас занимает «Корвет»?

- Есть вещи, которые пока, кроме нас, в России никто не делает. Есть вещи, где у нас два-три конкурента, а есть продукция, где десяток конкурентов. Чем проще продукция, тем больше конкурентов.
Мы считаем, что в своем сегменте занимаем процентов тридцать. В России нет, наверное, арматуростроителей, которые бы ни с кем не конкурировали. Рано или поздно появляется конкурент, но это и неплохо. Это хороший стимул для развития.

- У вас в этом году юбилей. 35 лет назад вы возглавили это предприятие. Делает ли завод сегодня то, о чем 35 лет назад даже подумать было нельзя?

- Практически все, что мы делали 35 лет назад, сегодня мы уже не делаем. «Корвет» был создан в системе Министерства судостроительной промышленности. Мы комплектовали
гражданские суда, военные корабли и подводные лодки запорной арматурой и исполнительными механизмами. Делали спецтехнику, так называемые буксировщики водолазов для различных целей — разведки, контрразведки и прочего.
У нас произошла 100-процентная конверсия. Судостроение вставало, заказов не было, поэтому, когда начинали конверсию, рассматривали все отрасли. Нам повезло, что мы в свое время встретились с руководителем «Черногорнефти» Борисом Петровичем Волковым. Посмотрели - тема действительно для нас интересная. Мы могли начать работать на оборудовании, которое у нас имелось. Начали с ними работать на знаменитом Самотлорском нефтяном месторождении.
Если в судостроении самое высокое давление, с которым мы работали, было 63 атмосферы, то здесь сразу шагнули на 210 атмосфер. И считали это большим прогрессом. А сейчас делаем оборудование на 1050 атмосфер и мечтаем о 1400. Самое интересное, что в свое время Госплан хотел заставить Минсудпром освоить оборудование устья скважин. Это случайно стало известно после встречи с одним из бывших работников Минсудпрома. Но подводные лодки оказались государству нужнее.

- Довольны результатом своей работы?

- Все познается в сравнении. Мы сработали лучше, чем целый ряд других предприятий, бывших в Минсудпроме. Надеюсь, и дальше мы будем работать также.

- Говорят, характер работы предприятия напрямую связан с характером его
руководителя. «Корвет» постоянно осваивает новые направления, ставит перед собой сложные задачи и всегда на лидирующих позициях. Что движет вами и заставляет идти вперед?

- Стремление рационально организовать производство и быть конкурентоспособным на рынке. Другой задачи перед собой я сейчас не вижу. Конкурентоспособность вмещает в себя все - и себестоимость, и качество, и номенклатуру, и возможность маневрировать по срокам
поставок.
Я всегда говорю, что приписывать успехи кому-то, в том числе себе или даже всему коллективу, неправильно. В жизни есть место случайностям и элементам везения. Не встретились бы мы и не разговорились с Борисом Волковым, не стали бы работать с «Черногорнефтью», не оказали бы нам тогда поддержку, не знаю, в какой ситуации мы бы находились сегодня.

- На двери кабинета напротив - табличка с фамилией Чернов. Это ваш сын? В чем преимущества семейного бизнеса и передаете ли сыну ваше видение развития предприятия?

- Не только сын, но и дочь работает со мной на предприятии. Правда, у нее фамилия Волкова. А недавно еще и внук пришел сюда работать, пока простым программистом.
Если родственные связи тащат на предприятие людей недееспособных - а я наблюдал такой момент в одной из американских фирм - это беда. Поэтому здесь важно не путать. Семья - это одно. Работа - совсем другое. Здесь сын для меня Павел Анатольевич, а я для него Анатолий Васильевич. Я доверяю ему, как себе, и точно так же с него спрашиваю, как со всех остальных. Поэтому не вижу в этом ничего плохого, даже наоборот. Когда начинают распускать слухи, что я якобы продаю бизнес, в коллективе начинаются волнения. Люди боятся, что придет новый хозяин и будет так же, как на КМЗ или «Икаре». А я всем говорю - смотрите, у меня еще и внук пришел сюда работать, не только сын и дочь. О какой продаже бизнеса можно говорить? Так что это совершенно не помеха делу, а, наоборот, уверенность в будущем завода.