Как курганец за три года вырос из рядового слесаря до мастера на предприятии «Темпер»
Олегу Вильцеву 29 лет. В последние три месяца он занимает должность мастера сборочного цеха ООО «Темпер». За спиной — карьерный путь длиной всего в три года. И «всего» здесь подходящее слово, потому что на предприятие он пришел без малейшего опыта и профессиональной подготовки.
«Я пришел на завод на должность слесаря механосборочных работ. У меня были простые операции — вставить штревель, шар, легкие манипуляции с готовыми деталями», — поясняет Олег Вильцев. Ему тогда было 26, за плечами — лишь одиннадцать классов школы и множество мест работы, от продавца-консультанта до мастера отделочных работ.
Я удивляюсь: как это — без специального образования и на завод, слесарем? Олег поясняет: после долгого периода неустойчивой самозанятости, когда сегодня заказы есть, а завтра — нет, захотелось стабильности и надежности. К тому же у них с женой родился ребенок, это сильно мотивировало увеличить заработок. Но «Темпер» он выбрал не пальцем в небо — у предприятия уже тогда была хорошая репутация, Олег пришел сюда по совету друга.
Пришел — и сразу втянулся. «Что меня заинтересовало на заводе? Производство, слаженная работа команды. Начал вникать во все вокруг, было очень интересно. Я изучал номенклатуру, температурные режимы, хотя это все не входило в мои прямые обязанности. Вникал во все этапы производства, включая упаковку и сварку», — рассказывает Олег.
Его рвение к труду не осталось незамеченным: через год ему предложили уже самому за станком производить детали для кранов. Теперь надо было научиться читать чертежи. Он с этим справился, и директор Сергей Доронин предложил Олегу пройти обучение в Федеральном центре компетенций в сфере производительности труда в Москве.
«Было страшно, — признается Олег Вильцев. — Когда я приехал в Москву, в моей группе обучающихся были инженеры, заместители директоров — и я, простой оператор станка. Я сначала думал: «Куда я приехал, зачем?» Чувствовал себя неуверенно, несмотря на поддержку жены и руководства. А потом многие из приехавших на обучение не сдали экзамены на сертификаты, а я защитился на отлично по всем пунктам. После этого меня гордость взяла».
Отучившись, Олег Вильцев начал применять полученные знания на практике. В сборочном цехе организовали рабочие места по системе 5С: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование. «С советских времен повелось: у работника возле станка стоит ящик, в котором куча инструментов — он их все, может быть, использует, но в разное время. В результате рабочее пространство завалено, нужное не найти. Мы просто убрали все лишнее, оставив только необходимые в данный момент инструменты и детали. Когда люди видят, где что лежит, им намного проще работать. Снимается моральная усталость», — поясняет Олег.
Но знать, как лучше работать, и выполнять это на практике — не одно и то же. Как объяснить работникам завода, что оптимизация производства действительно нужна? У Олега Вильцева свой подход: «Мы дали людям понять, что порядок на рабочем месте — это не просто придирки руководства, это помогает снизить себестоимость производимой продукции. Объясняешь человеку, что он не просто пришел на смену, сварил свое железо и пошел, а он делает часть общего дела, в котором важен каждый момент. И снизить себестоимость крана — это не железо подешевле закупить или рабочему поменьше заплатить, а сократить потери времени на этапе производства», — поясняет он.
Как показало время, все нововведения пришлись кстати. Еще до запуска проекта по оптимизации на линии замерили время, затрачиваемое на производство одного крана. Оказалось, что на него уходит 5385 минут. «Это не непосредственное время работы, а период, пройденный от запуска детали в производство до ее выхода в упаковке. Часть этого времени краны просто лежали на каких-то этапах», — пояснил Олег. В результате после завершения проекта скорость производства шаровых кранов выросла в 2,5 раза. Выработка в сборочном цехе увеличилась на 24 процента. К 2023 году этот показатель планируют поднять до 30 процентов.
Новые успехи Олега Вильцева отметили руководители предприятия, и три месяца назад его назначили мастером сборочного цеха.
Главными аргументами стали личные качества, а также наличие сертификатов обучения бережливому производству. Сейчас в его подчинении 11 постов, которые включают весь процесс производства запорной арматуры. Олег признается, что руководить линией непросто: «Я прихожу на работу в 6:30 и ухожу, бывает, в 23 часа. Мне нужно составить задания на каждый пост, чтобы человек был весь день занят. Расписать все номенклатуры, каждому раздать задачи, расставить линию. Но утомления от такой нагрузки нет».
Во время беседы Олег Вильцев несколько раз повторяет, что для него большую роль играет личный пример руководителей — директора «Темпер» Сергея Доронина и его заместителя по производству Алексея Ставцева. «Они постоянно дают напутствия, поддерживают, работают. Они дают пример, а кто может, тот им пользуется. Сергей Олегович — готовый мотиватор. Он молодой, но добился в жизни многого: и на ГТО сдает, и в гонках участвует, интервью дает, человек-душа. Глядя на него, хочется так же», — с теплотой в голосе рассказывает он.
В своей работе Олег Вильцев старается брать с начальства пример. «Главное — найти подход к каждому лично. У нас каждое утро в 7:45 планерка. Я всегда говорю: «Парни, мы — команда, давайте и работать будем командой». Если кто-то закончил свое задание, он не выжидает время до конца рабочего дня, а подходит на другой пост и помогает там. У нас план не у каждого свой, а общий на цех. Поэтому работать мы должны в сообществе. Я не ругаюсь никогда за ошибки, наоборот, подбадриваю, «пожалуйста» прошу. Когда мне говорят «пожалуйста», совесть не позволяет отказать», — поясняет Олег.
Эта стратегия имеет успех, подтверждает директор ООО «Темпер» Сергей Доронин: «В Олеге мне понравилась его открытость и готовность к новым задачам. Мы увидели, что он ответственно относится к своей работе. У нас вообще практически нет начальников, которые не работали сначала на производстве. Самому приятно, когда люди пользуются возможностями, стремятся к развитию как специалисты. Побольше бы таких ребят».
Успешные сотрудники помогают и предприятию расти. По словам Олега Вильцева, еще три года назад, когда он только пришел сюда, выработка на заводе составляла 800 шаровых кранов за 11-часовую смену. Сейчас этот показатель вырос до 1800, а иногда достигает и 2000.
Способствует развитию и то, что «Темпер» входит в состав арматурного кластера Курганской области. По словам Сергея Доронина, это объединение позволяет предприятиям, производящим трубопроводную арматуру, активно взаимодействовать, совместно участвовать в отраслевых выставках, продвигать отдельные вопросы. «Я когда-то просился от лица своего предприятия в тепловые сети Москвы, потому что они используют тот же тип арматуры, что производим мы, — приводит пример Сергей Доронин. — Меня там не услышали. Но когда мы вместе с кластером написали письмо, рассказав, что у нас здесь не только «Темпер» существует, но и несколько других предприятий, есть испытательная лаборатория — в общем, много интересного, что может быть полезно для заказчиков. На это письмо отреагировали сразу и прислали к нам целую комиссию, чтобы познакомиться со всеми предприятиями кластера и оценить их возможности».
Кроме того, кластер позволяет входящим в него предприятиям частично снизить финансовую нагрузку — например, разделить часть затрат на изготовление информационных брошюр. А главное, благодаря созданию кластера в Кургане появился Центр испытаний трубопроводной арматуры и Центр инжиниринга, в котором сосредоточены различные меры поддержки, направленные на выпуск новой продукции, ее сертификацию и продвижение на экспорт. «Это существенная помощь, которая позволяет предприятиям быстрее проходить барьеры, связанные с выпуском новой продукции и запуском ее на рынок», — поясняет Сергей Доронин.
Газета Курган и Курганцы Новости Кургана не пропустите важные новости
Газета Курган и Курганцы Новости Кургана не пропустите важные новости
