— Сергей, как вы решились создать собственный завод?

— Такие решения принимаются, конечно, не на пустом месте. Все началось лет десять назад, когда я попал в арматуростроительную отрасль. Работал на подобном предприятии, где занимался продажами. В том числе работал с зарубежными рынками, поэтому хорошо изучил эту сферу. Так узнал про завод «Темпер» в Эстонии и отправился туда, чтобы познакомиться.

В Эстонии «Темпер» работает с 1993 года, сначала они занимались контейнерными котельными, потом совместно с финнами освоили технологии изготовления шаровых кранов. Двадцать лет конструкция совершенствовалась под европейский рынок и стандарты.

В России тогда не было продукции «Темпер», разве что в Санкт-Петербурге немного продавали. А конструкция качественная, и на российском рынке ее бы могли оценить по достоинству. Я начал с того, что создал торговое предприятие «Темпер» в Санкт-Петербурге и стал продавать эстонские шаровые краны. Российскому потребителю они понравились. Продажи стали расти, продукции требовалось все больше. Но эстонские коллеги не хотели увеличивать свои производственные возможности. Боялись конкуренции и не видели перспективы. Они умели производить хороший товар, но не умели его продавать. А у меня тем временем дело пошло. Я видел потенциал и понимал, что зацепил лишь маленькую верхушку айсберга и можно занять гораздо большую нишу. Тогда и пришло понимание: если не они, значит, нужно производить самому.

— В чем вы видели потенциал?

— Самое массовое использование стальных шаровых кранов — в сфере тепло- и газоснабжения. К примеру, их устанавливают на теплотрассах. Это более современный тип арматуры, который пришел на смену задвижкам.

Россия — огромная. У нас много городов, большие территории, суровый климат. Сфера теплоснабжения и газоснабжения играет для нашей страны особую роль. Поэтому рынок сбыта будет всегда.

Россия — это, наверное, один из самых потенциально емких рынков сбыта такой продукции. И все мировые заводы-производители подобной арматуры мечтают работать здесь. Конкуренция жесткая, чтобы ее выдерживать, нужно быть лучшим по многим показателям.

— Как шло становление завода? Где брали деньги, технологии, оборудование?

— На коммерческой основе я приобрел у эстонского «Темпера» право на эту марку. Зарегистрировал ее в России. Также приобрел право на конструкторскую документацию — чертежи, оборудование, необходимое для производства шаровых кранов, и заручился их поддержкой, чтобы запустить и освоить производственный процесс.

Финансирование было из разных источников. Естественно, заемные средства. Также у меня были собственные накопления. Плюс мы запускались летом-осенью, а в этот период пик заказов. Мы работали по пред-
оплате и все полученные деньги вкладывали в производство. Параллельно шли продажи. За счет постоянного роста продаж получалось немного «жонглировать» средствами.

— Почему решили строить завод в Кургане?

— Я здесь родился и вырос. Где еще мог реализовать себя в этом плане? Санкт-Петербург большой город, с большими зарплатами и большими сложностями в плане производственных площадок. У Кургана на его фоне было много плюсов. Во-первых, рядом Урал — центр сырья, металлургии. Во-вторых, у Кургана выгодное географическое расположение. Взять тот же транспорт — в два раза дешевле везти груз отсюда в центральную часть России, чем наоборот.

Приятным бонусом оказалось и то, что Курган — арматуростроительный город. В будущем мне это помогло. Кроме того здесь хороший кадровый потенциал, поскольку вузы ориентируются в том числе на подготовку специалистов для промышленной сферы.

Когда начал искать место, посетил много производственных площадок. Рассматривал разные варианты — от строительства собственной до готовых решений «под ключ». Но это было дорого. Потом узнал, что предприятие «Уралнефтегазстрой» сокращает курганский филиал и хочет побыстрей пристроить цеха на Омской. Мне понравилось, что здесь большая территория, а значит, будет возможность развиваться и строиться, а также есть вся необходимая инфраструктура. Оформили аренду, навели порядок, начали привозить оборудование, попутно искать по объявлениям б / у станки.

Станков были единицы. Поэтому сначала мы запустили только сборку, то есть детали привозили готовые и здесь уже собирали. Потом начали покупать металл и учиться его обрабатывать. В октябре 2014 года сделали пробные краны. А в ноябре произвели первую партию 200 кранов.

— Сколько сейчас выпускаете?

— Порядка тридцати тысяч кранов в месяц. В основном поставляем по России: от Владивостока и Хабаровска до Калининграда. С какими-то регионами больше работаем, с какими-то меньше, но то, что все потенциальные заказчики нас знают, это точно. На экспорт поставляем в страны СНГ — по большей части в Казахстан и Белоруссию и Евросоюз.

— Вы стартовали в конце 2014 года. На дворе — кризис. Не слишком рискованно?

— Резкий скачок курса доллара сыграл нам только на руку. Дикий рост цен позволил забрать на себя от иностранных конкурентов большой объем заказов. К тому моменту мы перешли на местный металл. Я не зависел от курса доллара и евро, была стабильность в ценах. В итоге себестоимость в среднем в три раза ниже, чем на иностранных производствах. Поэтому многие готовы были подождать месяц-три, но купить продукцию у нас.

— Вас слушаешь, и кажется, что это очень легко — организовать такое серьезное производство. Неужели не было страшно?

— Было очень страшно. Но, думаю, мне придавало уверенности то, что я знал этот рынок и видел потенциал. Нужно ведь не только произвести продукцию, но и вернуть вложенные деньги. Поэтому самое сложное для производства — это сбыт. А у меня насчет этого не было сомнений. Тем более, сама судьба помогала в плане изменения экономической ситуации. Плюс, думаю, сразу правильно выбрал стратегию.

— Что за стратегия?

— Я установил цену на уровне среднероссийской. Потому что при высокой цене на продукцию не было бы такого большого спроса. А именно за счет этого лавинообразного спроса были хорошие обороты.

Мы постоянно работали над тем, чтобы развивать производство. Подбирали оборудование, мониторили обанкротившиеся предприятия, смотрели, кто распродавал имущество, чтобы купить по небольшой цене почти новый либо с малым пробегом станок.

Я изначально придерживался тактики, которая позволяла при конкурентоспособных ценах зарабатывать не за счет разницы между себестоимостью, а за счет постоянного снижения затрат.

Мы много работали над тем, чтобы оптимизировать сам процесс производства: грамотно загружать текущие производственные возможности как оборудования, так и людей и за счет этого увеличивать производительность.

Современные системы управления производственными процессами дают хороший экономический эффект и возможность значительно снизить затраты, сократить издержки. На этом и сконцентрировался. Чем больше мы находим резервов для снижения затрат, тем больше предприятие зарабатывает.

— С Эстонией больше никак не связаны?

— Я с ними полностью рассчитался по договору, который мы заключали, — за технологии и за обучение моих первых ребят. С эстонскими коллегами у нас новый виток во взаимоотношениях. Я начал работать на европейском рынке, и мы с ними сейчас обсуждаем вопросы сотрудничества. Они готовы быть своего рода филиалом для перепродажи на европейском рынке нашей продукции.

— В какие европейские страны продаете ваши изделия?

— Финляндию, Швецию, не так давно небольшие заказы ушли в Польшу, заинтересовалась нашей продукцией Венгрия.

Недавно опытный образец уехал в Дубай — у них по принципу нашего теплоснабжения работает холодоснабжение. Сейчас они покупают в Финляндии и Польше у моих конкурентов, но думаю, я и там немного поменяю ситуацию.

Почему не в весь Евросоюз и не в тех объемах? Потому что там своя система сертификации и проверки заводов. Они немного инертные и не торопятся начинать сотрудничество. Сначала они очень долго изучали нашу продукцию, тестировали, финны даже приезжали на завод, проводили свою сертификацию.

— Вы чувствуете, что к российским производителям в Европе относятся настороженно?

— Есть стереотип, что в России не умеют производить. Я сейчас работаю над тем, чтобы его сломать, и являюсь примером того, что это заблуждение. В России есть заводы, которые могут производить достойную продукцию мирового уровня с соблюдением всех требований качества, сроков и сервиса. Но не все так считают и придерживаются принципа, что сначала нужно попробовать.

— Взять два завода, которые производят шаровые краны. Как понять, что у одного краны хорошие, а у другого не очень?

— Давайте на примере. Курганской ТЭЦ в самом начале я предложил опытные образцы. Они поставили мои краны на участок водоподготовки. Хотя в принципе изделия не предназначены для сырой воды, которая вызывает коррозию. Это все-таки металл, и нужна подготовленная вода. Но они решили сравнить. На импортной продукции коррозия появлялась где-то через полгода — «съедало» пружину, уплотнения уже не так хорошо работали, кран начинал пропускать. Мои краны отстояли год. Они их сняли, привезли на завод, говорят: давайте распилим, посмотрим, что там внутри и почему они все еще работают. Распилили — там такой запас прочности, что им еще можно было стоять.

А если поставить краны на теплосетевую воду, которая подготовлена по химсоставу и при взаимодействии с которой процессы коррозии минимальны? Если срок службы на трубопроводах отопления двадцать лет, значит, наша продукция может простоять в два раза дольше и не требовать замены. И при этом цена в два раза ниже.

— Не думаете расширять ассортимент и начать производить не только краны?

— Думаю, но стараюсь расширять ассортимент в пользу такого же серийного продукта. Смотрю ниши, которые могу освоить и на которых будет гарантированный сбыт. Анализирую, что еще используют в массовом объеме предприятия, с которыми я уже работаю. Если я что-то начинаю осваивать, это должно быть обречено на успех.

— То есть отталкиваетесь от потребностей рынка?

— Да. У нас уже есть новые разработки. Приведу пример. Финским предприятиям понравились наши краны, они готовы были сотрудничать, но боялись переходить на мою продукцию. Дело в том, что у заводов, с которыми они работают, в ассортименте есть краны, которых нет у меня. Но которые им нужны. И они боялись, что если начнут покупать у меня, те заводы начнут спекулировать — либо вообще не станут продавать, либо заломят большую цену. Поэтому мне пришлось освоить эту продукцию: технология позволяет сделать в теплотрассу врезку под давлением без перекрытия.

Сейчас предлагаю этот кран для врезки под давлением и российским теплоэнергетикам, чтобы они тоже попробовали применить такую технологию.

— Вы сказали, что вам помогло наличие в Кургане большого количества арматуростроительных предприятий. Каким образом?

— Когда я приехал в Курган, начал посещать другие производства, смотреть, как у них организована работа. Коллеги со мной делились опытом и полезной информацией и этим самым оказали большую помощь.

Также многие из тех, кто приходил устраиваться ко мне, уже имели опыт работы на других производствах, знали специфику, и это тоже было полезно.

— Вы вступили в арматурный кластер. Зачем и как это вам помогает?

— Я считаю, что объединение предприятий для решения общих задач и ради общей цели имеет большое значение. Кластер обладает большим статусом, нежели отдельно взятый завод. Как говорится, один в поле не воин. Одно время я пробивался в московские теплосети. Приглашал их к себе на завод, чтобы познакомиться и показать, что я могу производить достойную продукцию. Но меня не замечали. А когда я вышел с этим приглашением уже от кластера, рассказал, что в Кургане есть центр испытаний трубопроводной арматуры, много арматурных заводов, в числе которых и «Темпер», который производит шаровые краны, — приехала целая комиссия.

— То есть кластер помогает продвигать курганские предприятия, а курганские предприятия помогают продвигать кластер?

— Да, всё взаимосвязано. Я считаю, что надо и дальше развивать это направление.

Если кластеру оказывается какая-то господдержка, то она автоматом распространяется на всех его участников. Кто и как ею пользуется и насколько эффективно — это уже второе.

В итоге-то мы работаем на общую цель — развитие арматуростроительной отрасли.

Например, промышленный форум, организованный при поддержке кластера, призван не просто показать курганские предприятия, но и поднять проблемы отрасли и вместе найти решения, как улучшить и совершенствовать эту сферу.

— Для вас во всем важен успех. А как относитесь к неудачам?

— Ошибаться не страшно. Неудачи — это очень полезный опыт. Каждая неудача, каждая подножка — это возможность понять, почему она произошла, и подумать, как не наступить на эти грабли в будущем.

Это принцип системы менеджмента качества на любом производстве. Каждый брак или несоответствие — повод проанализировать и найти изъян, который привел к этому. И сделать так, чтобы этого больше не повторилось. Чем больше таких моментов, тем совершеннее производство и предприятие в целом, тем оно более конкурентоспособно и успешно.

Это позволяет становиться все лучше и лучше и двигаться вперед без остановки. Поэтому я трепетно отношусь к любым неудачам. Лучше испробовать тысячу способов и найти тот, который приведет к успеху, чем сидеть и ничего не делать.

— Когда стало понятно, что вы теперь крупные игроки на рынке?

— В какой-то момент «разведка» донесла документы, где одно крупное и серьезное предприятие проводило сравнительный анализ своих основных конкурентов на российском рынке. Мы тоже были в этом списке. Признание нас основными конкурентами одним из ключевых игроков на рынке производства шаровых кранов — это высокая оценка.

— Какие чувства испытали?

— Чувство глубокого удовлетворения. Ведь была проведена гигантская работа.

Был еще ряд моментов. Например, когда к нам стали обращаться некоторые иностранные конкуренты с предложением о кооперации и сотрудничестве. У них был не полный цикл производства, а только, например, сборка, и они хотели, чтобы мы для них производили какие-то детали либо целиком краны. Причем это были представители мировых брендов. Это тоже говорит о том, что нас оценивают как достойного производителя.

Также с нами начали вести переговоры крупнейшие торговые предприятия, которые работают на всю страну и занимаются комплектацией строительного комплекса, сферы ЖКХ.

Сейчас с одним из таких игроков мы работаем на регулярной основе.